КРАН г.п. 40-тонн 14000руб

Сборка стальных резервуаров


При полистовой сборке резервуара особенно тщательно необходимо контролировать соблюдение правильной цилиндрической формы стенки резервуара.

Элементы и детали конструкций перед сборкой очищают от грязи, наледи и следов коррозии. Погнутые элементы правят.

В процессе сборки необходимо соблюдать очередность операций технологического процесса, указанную в проекте производства работ.

Геометрические размеры каждого пояса резервуара следует проверять по мере сборки. Отмеченные отклонения от проектных размеров надо устранять немедленно, поскольку неисправленная в начале сборки ошибка может привести к серьезным последствиям. Осматривая стыки, проверяют величину нахлесток, смещение кромок, зазоров и т. п.

На прихватках не должно быть остатков незачищенного шлака и трещин, в противном случае прихватки вырубают и заваривают вновь. Размеры зазоров в стыковых соединениях должны точно соответствовать проектным. Если зазор в стыковом соединении окажется менее допустимого, необходимо довести его до проектного размера подрубкой или подрезкой, не увеличивая при этом притупления кромок.

Вертикальные стыки поясов стенки резервуара, стыки окрайков днища и стыки верхнего обвязочного уголка следует располагать вразбежку. Как указывалось выше, разбежка не должна быть менее: 200 мм между швами окрайков днища и вертикальными швами первого пояса и 500 мм между вертикальными стыками смежных поясов (при полистовой сборке резервуаров). В нахлесточных соединениях листов кровли зазор не должен превышать 1 мм. Особенно тщательно следует подгонять листы в местах двойного нахлеста.

Нахлесточные соединения листов стенки резервуара должны собираться па сборочных приспособлениях или на прихватках. Стыковые швы листов толщиной 6-10 мм собирают только на сборочных приспособлениях.

Все элементы при полистовой сборке цилиндрических и шаровых резервуаров устанавливают в требуемое положение и закрепляют вначале временными креплениями. Временные крепления позволяют удерживать части собираемой конструкции в заданном положении: конструкции придается проектная форма, отдельные детали се правильно размещаются относительно друг друга, достигаются нужные зазоры, величины нахлестки и т. п.

Постоянные сварные швы накладывают после установки конструктивного элемента или его части (например, днища, пояса стенки резервуара).

Характер временных монтажных креплений существенно влияет на величину усадочных напряжений и деформаций, возникающих при сварке. В процессе сборки резервуаров монтажные крепления могут быть жесткими или полужесткими. Жесткими креплениями являются прихватки, производимые электросваркой. Прихватки имеют длину 40-60 мм и сечение меньше сечения основного шва.

Так как прихватки не удаляются при окончательной сварке, а перекрываются швом и металл прихватки входит в состав наплавленного металла основного шва, их требуется варить электродами той же марки, какой варится основной шов.

Прихватки ставятся через 500-600 мм или, в случае необходимости, чаще. Они хорошо удерживают отдельные элементы в собранных соединениях, но ввиду своей жесткости препятствуют свободной усадке свариваемого металла. Лучше применять временное закрепление собираемых элементов с помощью различных клиновых инвентарных приспособлений, называемых полужесткими закреплениями. Размещают клиновые приспособления, как и прихватки, через 500-600 мм. Эти закрепления временно удерживают собранные элементы в нужном положении посредством трения, возникающего от сильного сжатия соединения, создаваемого клиньями.

Клиновые приспособления, обеспечивая надежность сборки, не препятствуют усадке свариваемых элементов, и, следовательно, напряжения и деформации в элементах от сварки возникают значительно меньшие, чем при сборке на прихватках. Клиновые закрепления в отличие от прихваток по мере сварки конструкции удаляют и используют в дальнейшем при сборке других соединений.

Изготовляют клиновые приспособления заранее и направляют на монтажные площадки как инвентарь. Существует много разновидностей клиновых приспособлений для сборки листовых конструкций.

Для закрепления нахлесточного соединения листов днища применяют клин и шайбу или уголок. Уголок приваривают к листу. Пользуются клином, изготовленным из уголка, или конической оправкой. Этим же приспособлением закрепляют листы стенки резервуара при сборке внахлестку. Во избежание опускания листов вышележащего пояса при нахлесточном соединении его опирают на уголки-коротыши с вырезами ("петушки").

Для закрепления листов стенки резервуара и днища, соединяемых под углом друг к другу, применяют угловое соединение, состоящее из уголка, в котором имеются прорези, с приваренными к нему кусками квадратной стали, конических оправок и шайб, привариваемых к листам днища и листам стенки резервуара. Вбивая оправки, перемещают листы в нужном направлении и закрепляют их.

Для сборки листов, соединяемых встык, применяют клиновые приспособления, состоящие из конических оправок, шайб и сборочной планки, в которой имеются два квадратных отверстия, К планке приварены четыре бруска.

К листам до начала сборки приваривают сборочные шайбы. В процессе сборки установленные листы скрепляют сборочными планками, устанавливаемыми поперек стыка. Планка надевается на сборочные шайбы. Вбивая конические оправки в отверстия сборочных шайб или между шайбами и брусками, подтягивают собираемые листы, придавая им необходимое положение.

Для совмещения поверхностей листов и обеспечения проектного зазора в стыковом соединении применяют зазорные прокладки, закладки и оправки. Закладки изготовляют из круглой стали и наваривают на них ограничители. Прокладки устанавливают в стыке между листами (причем толщина прокладки должна быть равна проектному зазору между стыкуемыми листами). В меньшее отверстие вставляют закладку, в большее забивают коническую оправку и тем уравнивают поверхности стыкуемых листов.

Размещение деталей, привариваемых к листам стенки резервуара для крепления кронштейнов подвесных подмостей (если они применяются), должно соответствовать конструкции подмостей.

Определяя число деталей, необходимых для производства сборки, следует учитывать их оборачиваемость. При правильной организации работ для бесперебойного ведения сборки вполне достаточно 50% переносных деталей из общего их количества, определяемого числом мест установки деталей по всему резервуару. Привариваемые детали, поскольку их можно использовать многократно, нельзя повреждать при срезке.

Удаляя с поверхности листов привариваемые детали стяжных приспособлений, надо соблюдать осторожность, чтобы не допустить повреждения основного металла листов днища и стенки резервуара. Если вследствие неосторожного удаления деталей стяжных приспособлений в местах, где были наложены швы, вырваны частицы металла, следует обнаруженные повреждения исправить, восполнив вырванный металл наваркой электродами Э42Д или Э50А и Э55А.

Для уменьшения внутренних напряжений и деформаций применяют особые способы сварки.

Продольная усадка зависит от длины шва: чем короче шов, тем меньше усадка. Исходя из этого, длинные швы надо варить короткими участками - 200-300 мм (для тонких листов - 350-450 мм) и сварку каждого участка вести в направлении, обратном общему направлению сварки.

Этот способ, называемый обратно-ступенчатым, является основным способом ручной сварки резервуаров.

В целях уменьшения усадки и тепловых напряжений применяют такой метод сварки, при котором разогрев свариваемых деталей получается наименьшим. Поэтому при сварке изделий значительной толщины швы накладывают последовательно, в несколько слоев во избежание выделения сразу большого количества тепла (что было бы неизбежно при расплавлении значительного количества металла при сварке за один раз).

Перед началом сварки сварщик должен тщательно зачистить кромки и примыкающие к ним поверхности металла шириной 20 мм, придав им металлический блеск.

Не допускается начинать сварку при наличии на кромках следов коррозии, грязи, масла и т. д.

Перед сваркой электроды с сырой обмазкой должны быть прокалены при температуре 200-250 °С в течение 2 ч. Запрещается варить резервуар сырыми электродами.

При сильном ветре, дожде или снеге сварку резервуаров разрешается производить лишь при условии защиты места сварки от атмосферных влияний.

Сварщик должен ставить свое клеймо в начале и в конце каждого свариваемого им шва, по не реже чем через 6 м. Клеймо надлежит ставить на основном металле на расстоянии 20-30 мм от шва.

Производство работ при отрицательных температурах

Для сварки резервуаров при отрицательных температурах требуется особая подготовка и соблюдение специфических технологических условий. Сборочно-сварочные работы при температуре до -20°С разрешается производить, соблюдая ту же технологию, что и в процессе производства работ в летнее время. Особенно тщательно следует очищать кромки, чтобы избежать пористости шва. Листы толщиной 5 мм и выше надо собирать только на клиновых приспособлениях, не допуская при этом ударов кувалдами и молотками по металлу и сварным соединениям (при необходимости можно удалять швы резаками). При толщине углеродистой стали до 16 мм ручную и полуавтоматическую сварку решетчатых и листовых объемных сплошностенчатых конструкций можно производить при температуре до -30° С без подогрева кромок. Все швы в решетчатых и листовых объемных сплошностенчатых конструкциях из низколегированной стали толщиной до 16 мм можно без подогрева соединять ручной и полуавтоматической сваркой при температуре до -20° С.

Автоматическую сварку всех швов конструкций, выполняемых из углеродистой и низколегированной стали, разрешается производить при температуре до -30° С по технологическим процессам, установленным для сварки при положительных температурах для металла толщиной до 30 мм.

Автоматическая сварка стали при более низких температурах может производиться только по специально разработанной технологической схеме, предусматривающей увеличенные тепловложения и пониженную скорость охлаждения.

При отрицательной температуре ручная сварка углеродистой стали без подогрева производится электродами с рутиловым покрытием или покрытием основного типа, причем для сварки стали толщиной до 20 мм следует применять электроды типа Э42А.

ужное качество сварки при отрицательных температурах может быть достигнуто при условии, что сварщик находится в благоприятных условиях (перерывы в работе для обогрева, защита от ветра, обеспечение теплой одеждой и т. п.). Сварщик должен иметь деревянный щит, войлочный коврик и теплую спецодежду. Места сварки следует защищать от ветра переносными щитами-ширмами.

После резких похолоданий, например при падении температуры в течение суток на 15° и более, рекомендуется произвести два-три дополнительных контрольных осмотра законченных сварных соединений. Кроме того, при выполнении работ по сборке резервуаров в зимних условиях следует соблюдать такие требования:

а) монтажная площадка должна иметь помещение для обогревания, находящееся на расстоянии 150-200 м от резервуара;

б) электроды и флюсы следует хорошо прокалить; повторное использование флюсов без прокаливания не допускается;

в) правка и подбивка листов в местах нахлестки допускается только при нагреве металла до ярко-красного каления;

г) сварочное оборудование должно быть защищено от непогоды (навес, закрытое помещение);

д) на рабочем месте электроды и флюс разрешается хранить только в плотно закрытых ящиках;

е) при временном закреплении деталей на прихватках их размер необходимо увеличить: по длине до 70-80 мм и по высоте до 4-5 мм;

ж) увлажненные места непосредственно перед сваркой должны быть просушены; с этой целью их нагревают до 100-150° С;

з) стыковые соединения стенки резервуара следует выполнять одновременно с внутренней и наружной стороны, причем сварщик, работающий внутри, должен опережать сварщика, работающего снаружи, примерно на 300 мм;

и) тавровый шов необходимо сваривать одновременно с двух сторон обратно-ступенчатым способом двухслойной сваркой; длина свариваемого участка шва не должна быть более 1 м при ручной сварке и более 6 м при автоматической;

к) ручную сварку надо производить на постоянном токе электродами Э42А, а автоматическую сварку под флюсом - проволокой Св08Г (или Св08А); если используется переменный ток, при автоматической сварке следует применять керамические флюсы (например, КВС-19);

л) устранять дефекты разрешается при температуре не ниже 0°С или с подогревом металла до 100-150°С на расстоянии от шва не менее чем на 100 мм в обе стороны.

Контроль качества монтажа металлоконструкций

Технические руководители участка должны вести непрерывный и тщательный контроль за качеством выполняемых работ. В конструкциях резервуарного типа особенно важны правильность геометрических размеров сооружения и высокое качество сварки, которая должна обеспечить плотность и прочность соединений.

Технический персонал иногда все усилия направляет на проверку качества законченных работ, не уделяя должного внимания контролю за выполнением промежуточных операций.

Отступление от технических условий, требований проекта и технологического процесса на одной из операций обязательно приведет к снижению качества, порче материалов и изделия. Небрежность, допущенная в процессе сварки днища и стенки резервуара, впоследствии вызывает серьезные аварии. Поэтому в процессе возведения резервуара надо контролировать каждую операцию и каждый вид работ.

Тщательной проверке подлежат песчаное основание, его геометрические размеры, величина конуса, качество изоляционной массы. Перед укладкой элементов днища проверяют их размеры, величину нахлестки, обработку кромок.

При плохо исполненной сборке не могут быть достигнуты плотность и прочность сварного соединения. Величина зазоров, правильность разделки кромок, соблюдение величин нахлесток имеют большое значение. Отступления от технических требований недопустимы.

В процессе сборки руководство участка обязано установить надзор за правильностью геометрической формы собираемого резервуара. Особое значение имеют вертикальность стенки и отсутствие эллиптичности. От формы стенки резервуара зависит, будут ли его элементы работать так, как это предусмотрено расчетом, или они будут перегружены ввиду неправильного взаимного их расположения.

При наличии большого объема сварки желательна повседневная приемка подготовленных под сварку соединений и наблюдение за процессом сварки. Следует контролировать правильность применяемых марок электродов, постоянство длины дуги, скорость перемещения электрода, порядок наложения швов, очистку швов при многослойной сварке.

Отсутствие необходимого контроля за качеством отдельных операций сказывается при загружении резервуаров.

Оставьте заявку
Вы в любой момент можете связаться с нами, чтобы задать интересующие Вас вопросы нашим квалифицированным специалистам или сделать заказ.